国以民为本，民以食为天，食以味为先。调味品产品虽小，却涉及千家万户，是人民生活必需品，当属百食之先，百味之源。酱油作为以中国为源头的重要东方食品，诞生数千年来一直最富生命力，发展至今已成为中国调味品文化的象征，其超越时空的“中国味”在国内外调味品之林已无法替代。目前，中国调味品生产市场空前繁荣和发展，其中产销量最大的酱油已达到500万吨，约占世界酱油产量的60％。
酱油是包括300多种化学成分组成的复合型调味品。它以植物蛋白与碳水化合物为主要原料，经微生物酶的作用，水解为多种氨基酸、各种糖类，再经复杂的生物化学变化，形成独特的色泽、香气、滋味和体态，并以其调味、爽口、卫生、营养、保健、易于储存等功能和特征得到世界认同。其生产工艺也伴随漫长岁月，历经沧桑、干锤百炼，不断改进发展。但是，在当今知识经济时代，特别是作为调味品行业竞争最充分、最激烈的领域，在新一轮国际化、专业化兼并重组已经启动、酱油市场从封闭型、地域性品牌向开放型、全国性方向发展，高档产品市场由国内知名品牌垄断、中低档产品市场逐步被分食的新形势下，重新审视我国现行主要酱油品质，．剖析主要酱油生产工艺，明确发展方向，是我们能否不断求索、承前启后、与时俱进的永恒主题。
我国目前实施的《酿造酱油》国家标准中，把酱油工艺划分为高盐稀态和低盐固态。
高盐稀态发酵工艺要求的“低温、长期”条件符合微生物的生长规律，有利于多种酿造微生物共效、有利于原辅料充分酶解、有利于促进各种风味物质的形成；而其“高盐、稀态”的条件又有利于抑制外来微生物的污染、有利于营造厌氧环境，保证发酵顺利进行。但是由于该工艺的大投入、长周期以及产品的高价位等客观现状不符合当前我国的国情，故目前产量不足全国酱油总量的5％。预计未来10---15年内也难有实质性突破。现将有代表性的三种高盐稀态发酵工艺的异同说明如表1。
国内现行酱油工艺中，最广泛、最具代表性的当属低盐固态发酵工艺。其产量占全国酱油总量的80％。该工艺与当年创新之初增加生产能力、满足市场供应相伴而生，是我国独创的、特有的酱油工艺。其核心技术是利用酱醅中7％左右的食盐既对杂菌有抑制作用，又不影响蛋白酶和淀粉酶等酶系的水解作用，在融合了当时固态无盐发酵、传统发酵、稀醪发酵等多种工艺优点的基础上衍生而来。1964年在沪推广应用至今。此后，因受各地设备条件的限制、消费水平的差异以及消费惯性的制约，又对该工艺进行了不断的取舍和调整。如今，依据其发酵与取油方式的不同，逐步分化为三种成熟的工艺：一是“低盐固态发酵移池浸出法”，二是“低盐固态发酵原池浸出法”，三是“先固后稀淋浇发酵原池浸出法”。
三法各有所长，其中惟后者体现了我国近代主要酱油发酵工艺的特点：在前期分解阶段采用传统发酵的固态酱醅，充分利用固态基屈嚣≮传递效=应而暖蝴的特点，将发酵温度控制在42~C左右的蛋白酶、肽酶作用耐受的j堋度，能在短期内完成酶解、呈味、增色。在中期分嗣喻段，仿照稀醪发酵以酱汁回浇于酱醅的淋浇方法调节品温、输入氧气、排除二氧化碳、抑制因过度分解产生的分解臭及局部温度过高产生的焦煳味，特别是巧妙地利用淋浇方法素愀水一添蜘生吞鼬生物一既可改善网崃叉不破坏滤层。在后期取油阶段贝U保留了固态无盐发酵中的浸出法，省掉了庞大的高额压榨设备。由于酶解、发酵、后熟、回浇、浸淋等各步骤均在静置、原位、同一设备条件下顺序完成，对于减轻劳动强度减少杂菌污染、方便管理等方面具有明显优势。使低盐固态发酵工艺更趋完善、合理、实用。但是由于该工艺原料配比中，淀粉含量不足，造成风味万分的发酵周期较短、发酵温度偏高，不利于充分发挥生香微生物的作用，因而产品风味较高盐稀态发酵工艺略逊一筹。
现将有代表性的三种低盐固态发酵工艺的异同说明如表2。
表1 高盐稀态三种主要发酵工艺的异同
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工艺名称 |
原料配比 |
原料处理 |
食水浓度 |
盐水用量 |
酱醪盐量 |
酱醪水分 |
加否多菌种 |
发酵温度 |
发酵周期 |
取没方式 |
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高盐稀态发酵（浸出法取油） |
大豆70%面粉30% |
熟大豆与生面粉拌和后制曲小麦经焙炒、 |
18—200Be， |
混合原料的2—2.5倍 |
15%—16% |
65%—70% |
利用环境中的有益野生菌 |
常温、通常为15oC—30 oC |
春、夏、秋季3月冬季4月—5月 |
浸出法 |
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先固后稀发酵（压滤法取油） |
豆粕60%小麦40% |
冷却、破碎后与熟豆粕拌和后制曲 |
前期：12—140Be，后期：18—200Be， |
前期：盐水与成曲原料比例为1：1后期：为成曲原料的1.5倍 |
前期：7%后期：15% |
前期：≤53%后期：≤57% |
利用环境中的有益野生菌 |
前期：40 oC—42 oC后期：常温、通常为15 oC—30 oC |
前期：14天—15天后期：3月—5月 |
压滤法 |
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高盐稀态发酵（压滤法取油） |
豆粕55%小麦45% |
小麦经焙炒、冷却、破碎后与熟豆粕拌和后制曲 |
18—200Be， |
混合原料的2—2.5倍 |
15%—16% |
65%—70% |
加入人工培养的乳酸菌和酵母菌 |
前期：15 oC低温发酵后期：常温、通常为15 oC—30oC |
前期：20天—30天后期：4月—5月 |
压滤法 |
表2 低盐固态三种主要发酵工艺的异同
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工艺名称 |
原料配比 |
原料处理 |
食水浓度 |
盐水用量 |
酱醪盐量 |
酱醅水分 |
加否多菌种 |
发酵温度 |
发酵周期 |
取油方式 |
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低盐固态发 (发移池浸出法取油) |
豆粕60%麸皮40% |
豆粕干蒸后与麸皮一起润水、蒸煮 |
12—130Be， |
混合原料的1：0.6—0.7 |
7%—9% |
≤53% |
利用环境中的有益野生菌 |
前期：40 oC—42 oC后期：42 oC—45 oC |
15天 |
移池浸出法 |
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低盐固态发酵(原池浸出法取油) |
豆粕60%麸皮40% |
豆粕干蒸后与麸皮一起润水、蒸煮 |
12—130Be， |
混合原料的1：1.1 |
7%—9% |
≤57% |
利用环境中的有益野生菌 |
前期：40 oC—42 oC后期：42 oC—45 oC |
20天 |
原池浸出法 |
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先固后稀淋浇发酵(原池浸出法取油) |
豆粕60%小麦10%麸皮30% |
小麦经焙炒、冷却、破碎后与熟豆粕、麸皮拌和后制曲 |
前期：12—140Be，后期：18—200Be |
前期：盐水与成曲原料比例为1：1后期：为成曲原料的1.5倍 |
前期：7%—9%后期：15%—18% |
前期：≤53%后期：≤60% |
通常入人工培养的乳酸菌和酵母菌 |
前期：40 oC—42 oC后期：30oC—35 oC |
前期：约10天后期：约20天 |
原池浸出法 |
